夏之际，陶瓷行业遭遇了史上最强一轮环保危机，短短一个多月，多个产区逾百家企业因环保督查而被强制关门、停产。

环保，再一次深深地刺痛了陶瓷人的神经。

加强环保整治，不让环保成为企业淘汰出局的生死线，对于陶瓷这样一个多年来被外界贴上高污染标签的行业而言，既要减少排放总量，又要提高排放标准。即：企业一方面要通过绿色制造、循环经济、清洁生产，减少对资源、能源的消耗总量，减少生产过程中废弃物的排放；另一方面要加大对各类排放物的深化治理，提高环保整治要求，收严企业排放标准，达到全天候稳定排放符合国家和地方政府标准的要求。

先来看一下绿色制造。近年来，国家相继颁布了《绿色制造2016专项行动实施方案》、《绿色建筑行动方案》、《工业绿色发展规划（2016-2020年）》和《绿色制造工程实施指南（2016-2020年）》等一系列政策性文件。住建部、工信部分别于2014年、2015颁布了《绿色建材评价标识管理办法》及配套的《实施细则》和《评价技术导则》，并联合成立了国家绿色建材评价管理办公室，从国家层面以建材和建筑产业链的方式积极推进绿色建材评价工作。截止2016年底，已有首批多家陶瓷企业获得绿色建材认证。相信随着认证工作的普及，将会有越来越多的陶瓷企业加入到绿色制造的行列中来。

对于陶瓷企业而言，建筑陶瓷的薄型化和固废物的再利用，可以说是实现绿色制造最有效的途径。以厚度5.5mm的陶瓷薄板为例，与行业最常见的800×800mm传统砖相比，各类原材料、用电量、综合能耗节约率分别高达60%、20%、40%以上，由此可见，薄型化是减少排放总量最有效的途径。事实上，薄型化早已写入了十二五、十三五行业发展规划，如果全行业大力推进建筑陶瓷薄型化，一方面将传统的大规格瓷砖在满足其理化性能的前提下尽可能减薄，另一方面加大对陶瓷薄板的市场推广力度，转变消费观念，提高薄型砖、陶瓷薄板在整个市场的占有率，那么将会极大地减少对资源、能源的消耗，减少烟气、固废物的排放数量，从而摘下陶瓷行业高污染的帽子。

另一个重要的途径就是各类固废物的再利用，陶瓷生产由于生产过程当中的破损、抛光等原因，每年都会产生大量的固废物，过去一直采取外运填埋的方式，不但破坏周边环境，而且成本高昂，成为社会诟病的焦点所在。目前，行业内已有蒙娜丽莎、欧神诺、溶洲二厂、宏宇等企业在固废物利用方面形成了相对成熟的工艺技术，可将废渣加入到轻质砖、广场砖、外墙砖等产品的生产过程中，实现固废物的再利用。这项成果，同样需要行业大力推广和应用，尤其以抛光砖生产为主的厂家，更应该加强固废物的综合利用，最大限度减少向周边环境排放各类废弃物，如果能做到零排放，将会使企业与周边环境和谐相处，实现陶瓷行业真正的绿色制造。

对于环保整治，目前行业最欠缺的仍然是环保意识。环保问题虽然喊了很多年，但企业在环保方面的重视程度仍然不足。《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2010）可以说是全世界最严的一个行业标准，指标多，要求严、限值低，远超欧洲、日本等发达国家的排放标值。然而，国内陶瓷企业的实际排放情况却与国外企业大相径庭。国家标准规定颗粒物限值为30mg/m3、二氧化硫限值为50mg/m3、氮氧化物限值为180mg/m3，淄博产区早在2016年就将其三个关键指标分别收紧到：10mg/m3、50mg/m3、100mg/m3，标准不可谓不严，但企业的执行情况和环保部门的检查情况却是另一回事。事实上，整个陶瓷产区天空的颜色、异味、粉尘等，老百姓的感受是最真实的，这不能不说是中国特色的一种尴尬。

环保治理，重要的是彻底放弃侥幸心理，下决心投入重金进行全面、彻底的整治提升，以现有装备、工艺、技术，基本上能将陶瓷生产过程当中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物三大关键指标控制在国家标准、甚至地方标准的限值以内。此外，GB 25464-2010除以上三大指标外，还有烟气黑度、铅、镉、镍、氟化物、氯化物等６个指标，尤其是重金属指标，目前由于检测方法的专业性和复杂性，政府部门还没有全面检查落实，而其达标却存在着很大的难度。可以预见，未来的环保督查及环保验收将会更加严格、更加全面，如果企业舍不得投入，在环保治理方面不提前准备，而是等待观望，或者想以临时性停产手段应付中央环保督查和地方环保整治风暴，企业终将丧失环保整治的机会，最终被市场淘汰出局。